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現在大家都知道仙桃的無紡布厲害。而對仙桃來說，如何從貼牌跳到做品牌，已到了關鍵時刻。綠化布
寒冬清晨，冷風颼颼。彭松柏的工廠里卻是另外一番熱鬧景象。
幾輛卡車停在原料生產車間門口，工人們正在卸載用來制作無紡布的原料。走進生產車間，在馬達轟鳴中，白色的長條無紡布像蠶吐絲一樣，待達到一定長度后，守在旁邊的工人將其打包成卷放好，再運到一旁的制品生產車間。在制品生產車間里，操作臺前的一排排女工手指上下翻飛，一件件無紡布手術衣就成型了，瞬間又被疊放整齊。待裝箱打包后，這些手術衣很快就會從仙桃運往武漢，再從武漢運往美國……
發生在仙桃松青塑料制品有限公司的這一幕，每天也在仙桃多家無紡布企業上演。
分管無紡布產業的仙桃市經濟和信息化委員會副主任周正平告訴《支點》記者，2016年仙桃無紡布產值接近300億元，年產無紡布及制品約80萬噸。其中，90%以上的制品出口海外，出口交貨值超過200億元，占全國出口總額的40%。綠化布
位于江漢平原腹地的仙桃，被中國紡織工業聯合會授予國內唯一的中國非織造布產業名城稱號，成了公認的無紡布之鄉。
一個意外的外貿訂單綠化布
事實上，仙桃的無紡布產業自上世紀八九十年代才開始起步。
回憶起仙桃無紡布產業發展的歷史，周正平認為一切緣自一個意外的外貿訂單。
那是1986年，仙桃的一家國營編織廠從武漢某外貿公司接到了一個日本外貿訂單，金額還不小，要求他們用無紡布制作便攜袋。接到訂單的編織廠，開始了解無紡布到底是個啥東西。
原來，無紡布又稱非織造布，所用原料主要來自煉制石油時產生的副產品——聚乙烯和聚丙烯塑料顆粒，經高溫熔融、噴絲后得到短纖維或長絲，經定向或隨機排列，粘合制成的片狀物、纖網或絮墊，因不需要紡織但具有布的外觀和某些性能而稱為無紡布，具有透氣、柔韌、價格低廉、循環可利用等特點。
這種技術最先在歐美得到應用，上世紀80年代末流傳至中國廣東、江浙一帶。在國內，最初用于制作口罩、鞋套、工作帽等，產品主要出口海外，用于勞保市場，消費量逐年增長。1970年，全球無紡布消費量只有40萬噸，到1985年已增長至110萬噸，且一直保持高速增長態勢。
了解到這些背景后，仙桃這家編織廠便從江浙一帶購進了一批無紡布布料，完成了這一訂單。此后，外貿公司帶來的訂單逐漸增多，這個新聞也開始在仙桃的企業間流傳。綠化布
那時，江浙一帶主要以生產無紡布布料為主，很多人都意識到生產無紡布制品是個大商機。
發現了商機，就要迅速把市場做大。1987年，仙桃專門成立了一家做無紡布制品的集體企業。隨著政策的開放，不少人從集體企業出來自立門戶，出現了一大批無紡布企業和家庭作坊。周正平笑著說，到90年代初時，仙桃的葉王村、黃荊村、織布灣，三個村的工業產值均過千萬元，其中無紡布產業做出了很大貢獻。
就這樣，一個意外的外貿訂單使仙桃的無紡布產業有了星星之火可以燎原之勢，越來越多的人開始加入無紡布產業大軍。
以生產毛巾起家的馬明武，便是其中一員。2001年，看到周圍朋友紛紛涉足無紡布產業，他也成立了湖北康成無紡布制品有限公司，希望能搭上順風車。
沒想到，機會很快就來了。
2003年，非典肆虐全國，國內對無紡布口罩的需求急劇增加。
突如其來的口罩訂單，讓很多公司夜以繼日地加班。馬明武透露，這讓很多公司賺了大錢，也促進了仙桃無紡布產業的爆發式增長。
這一年，仙桃的無紡布產值達到8億元，奠定了在業內的地位。
2008年禽流感的爆發，再次讓仙桃無紡布產業發展上了一個臺階，產值接近60億元。綠化布
正因于此，有人調侃說，是非典和禽流感造就了仙桃無紡布產業的發展。
疾病雖然是我們不愿看到的事情，但確實推動了仙桃無紡布產業的發展。更重要的原因是，在機遇來臨之前，我們已經在做這個事情，搶占了先機。周正平反駁說，如果沒有打好產業基礎，即便機遇來了也抓不住。
工人們正在生產無紡布制品。綠化布
從三大件到高端制品的躍遷
抓住了發展機遇的仙桃，無紡布產業越做越大，到2010年時產值已突破百億元。
這讓那些同期發展無紡布產業的其他地區感到十分震驚。不過，驚訝之余，更激發了各地發展無紡布產業的斗志。比仙桃要早一步發展無紡布產業的廣東、江浙一帶，最初以生產無紡布布料為主，之后也開始大量生產無紡布制品，主要是三大件，即用于勞保市場的口罩、鞋套和工作帽。綠化布
不僅如此，安徽、河南、山東等無紡布產業后起之秀，發展勢頭也十分迅猛。
也是從這個時候起，無紡布制品的競爭開始加劇。發展一直紅紅火火的仙桃，深深感受到了來自外部的壓力。
用于勞保市場的無紡布制品，基本沒什么技術含量，就是將生產好的無紡布做些裁剪和縫紉，量大之后大家就大打價格戰。周正平說，這屬于典型的勞動密集型產業，進入門檻低，有點資金的人都可以做。
大家都來搶飯碗，如何才能保持競爭優勢？
我們注意到，國外無紡布制品有轉向高端市場的苗頭，我們便決定順應趨勢，開始往高端市場轉型。彭松柏以自己的公司為例說，我們選擇開發手術服、防護服等醫療用品，不管是做工還是質量都要求更嚴。
同樣的轉變，也出現在馬明武那里。生產車間由普通車間改為無塵、無菌生產車間，升級版的醫用口罩、手術帽等產品紛紛出現。
產業升級帶來的成效十分明顯。2009年，彭松柏公司的年銷售額還只有幾百萬元，2016年銷售額便突破了3000萬元。馬明武公司的年銷售額也上升得較快，2016年銷售額為5000萬元。綠化布
變化并非只發生在這兩家公司。周正平告訴《支點》記者，自2008年起，仙桃的很多無紡布企業就在研發高端制品，除醫療防護用品外，還有航空航天、高鐵、汽車的枕巾等內飾，以及衛生巾、尿不濕、濕紙巾等日用品。
以往是低端制品占80%，現在是高端制品占80%。周正平說，目前，仙桃的無紡布產品超過100多個品種。
不過，在周正平看來，無紡布制品的提檔升級雖已有所成效，但競爭壓力依然很大，因為你升級，別人也在升級。只有不斷將無紡布應用到更多領域和更多應用場景上，仙桃無紡布產業才能有更大的發展空間。
產業發展遇煩惱綠化布
無紡布制品轉向高端發展，原本是一件極好的事情，卻也給本地企業帶來了另一個煩惱。
自從生產高端制品后，很多無紡布布料都要從江浙一帶買進，甚至還需從國外進口。因為生產高端無紡布布料的生產設備和技術，基本被歐美等發達國家壟斷，或者被江浙一帶所引進。
比如，用無紡布制成的一次性手術防護服，相對于傳統防塵防護服，增加了防輻射滲透功能，所需的無紡布布料要從江浙一帶購買，用到的防護層涂料則需進口。
多位業內人士告知《支點》記者，盡管仙桃的無紡布制品在國內獨具優勢，但在無紡布生產設備和生產線的研發上，明顯有所欠缺和不足。從長遠發展來看，如果不能將之掌控在手，在競爭越來越激烈的情況下，無論是在成本控制，還是在滿足需求方面，都會大大削弱企業的競爭力。
周正平也坦陳，這確實是仙桃無紡布產業發展的短板。他透露，不管是引進先進的技術設備，還是企業自己研發，都需要企業投入大量資金。而仙桃的無紡布企業多為中小微企業，相比賺快錢的做制品模式，很多企業不愿意在研發上投入過多。綠化布
既然自身研發能力不足，為了完善產業鏈的發展，將強者請進來也是個不錯的選擇。
仙桃市嘉華塑料制品有限公司的創始人鄧連華也認為，這是一條不錯的出路。2011年，政府引進央企中國恒天集團，通過收購鄧連華的企業，成立了恒天嘉華非織造有限公司。
新公司很快就上馬了全球第三條、亞洲首條德國萊芬雙組份SSMMMS無紡布生產線——主要生產用于醫療、日用、服裝的水刺無紡布，這種無紡布共有六層，S代表防護層，能預防細菌感染等，M代表紡粘熔噴內層，質地更加柔軟。
萊芬線的確帶動了一些企業轉型升級，滿足了一部分企業對高端無紡布布料的需求。周正平說，但隨著高端制品比重越來越大，每年還是有20多萬噸高端無紡布布料的缺口，這需要繼續努力填補。
為更好地做強無紡布產業，除了補全無紡布布料生產線，近幾年來仙桃還培育和引進了輔料配套、電子商務、包裝物流等企業。
不愿僅為他人做嫁衣綠化布
正因有了這些轉變，仙桃的無紡布產業才得以集群式發展。2016年，仙桃無紡布產值接近300億元，現有規模以上企業109家，中小微企業超過1000家，從業人員超過10萬人。
不過，周正平的心里還是有所遺憾。
現在大家都知道仙桃的無紡布厲害，特別是無紡布制品，但這些制品沒有品牌，都是幫別人貼牌生產。周正平稱，沒有品牌就等于處于產業鏈的中低端，大部分利潤都被別人賺去了。
這其實也是仙桃企業家們的痛處。彭松柏工廠里的手術衣，成品打包好后會貼上美國品牌商標。馬明武也坦言，公司出口的產品也是貼牌生產。
更讓人心痛的是，很多產品到國外轉一圈，又賣回國內。周正平略微激動地說，像手術衣、手術帽、止血繃帶等醫療用品就是這樣的情況，其中很重要的一個原因就是別人有品牌，我們沒有。
對國內采購者來說，這大大增加了采購成本。對生產商來說，辛辛苦苦卻為別人做了嫁衣。周正平認為，無紡布產業競爭只會更加激烈，總為別人貼牌肯定不行，仙桃的無紡布企業到了該建立品牌的時候了。
馬明武十分認同這個觀點。他告訴《支點》記者，他正著手做這方面的事情，相關商標已注冊，2017年會在國內外建立專柜直接出售無紡布制品，逐漸建立品牌形象。綠化布
有業內人士指出，這一思路的確是未來的發展方向，產品也能獲得更多附加值。然而，建立品牌不是一蹴而就的事情，需要更多的企業一起努力，并做好打持久戰的準備。
■綠化布《支點》2017年1月刊 區域